Па́йка — технологическая операция, применяемая для получения неразъёмного соединения деталей из различных материалов путём введения между этими деталями расплавленного металла (припоя), имеющего более низкую температуру плавления, чем материал соединяемых деталей. Данная операция производится паяльником.

Спаиваемые элементы деталей, а также припой и флюс вводятся в соприкосновение и подвергаются нагреву с температурой выше температуры плавления припоя, но ниже температуры плавления спаиваемых деталей. В результате припой переходит в жидкое состояние и смачивает поверхности деталей. После этого нагрев прекращается, и припой переходит в твёрдую фазу, образуя соединение.

Прочность соединения во многом зависит от смачиваемости припоем соединяемых поверхностей. При пайке металлов качество смачивания обычно зависит от чистоты поверхности — на ней не должно быть окислов металлов или органических жиров и масел. Для удаления загрязнений, понижения поверхностного натяжения и улучшения растекания припоя применяют флюсы или ультразвуковые методы активации поверхности. При пайке неметаллических поверхностей (керамики, стекла) или легкоплавкими припоями химические флюсы не помогают смачиванию, поэтому применяют ультразвуковую активацию поверхности.

Пайка бывает:

• низкотемпературная (нагрев припоя до 450 °C);
• высокотемпературная (нагрев припоя свыше 450 °C).

Припои бывают:

• легкоплавкие;
• тугоплавкие.

Для низкотемпературной пайки используют, в основном, электрический нагрев, для высокотемпературной — в основном, нагрев горелкой. В качестве припоя используют сплавы

оловянно-свинцовые (Sn — 90 %, Pb — 10 %, t° пл. 220 °C);
медно-серебряные (Ag — 72 %, Cu — 28 %, t° пл. 779 °C);
медно-цинковые (Cu — 48 %, Zn — 52 %, t° пл. 865 °C);
галлиевые (t° пл. ~50°С);
висмутовые (сплав Вуда с t° пл. 70 °C, сплав Розе с t° пл. 96 °C)
и т. д.

Пайка является высокопроизводительным процессом, обеспечивает надёжное электрическое соединение, позволяет соединять разнородные материалы (в различной комбинации металлы и неметаллы), отсутствие значительных температурных короблений (по сравнению со сваркой). Паяные соединения допускают многократное разъединение и соединение соединяемых деталей (в отличие от сварки). К недостаткам можно отнести относительно невысокую механическую прочность.

Исходя из физико-химической природы процесса, пайку можно определить следующим образом. Процесс соединения металлов в твёрдом состоянии путём введения в зазор припоя, взаимодействующего с основным металлом и образующего жидкую металлическую прослойку, кристаллизация которой приводит к образованию паяного шва. На границе между припоем и основным металлом образуются переходные слои, состоящие из продуктов их взаимодействия — твёрдых растворов и интерметаллидов. Они обеспечивают адгезию между припоем и основным металлом, однако слишком толстые слои интерметаллидов проявляют хрупкость и приводят к разрушению пайки.

Для соединения металлических деталей пайкой их необходимо облудить, соединить и нагреть, возможно, вводя в место пайки ещё припоя.

Следующие простые рекомендации помогут достичь высокого качества пайки:

• Хорошо поддаются пайке оловянно-свинцовыми припоями следующие металлы (в порядке ухудшения): Драгоценные металлы (золото, серебро, палладий и т. д., а также их сплавы) Медь, никель, латунь, бронза
• Плохо поддаются пайке оловянно-свинцовыми припоями следующие металлы (в порядке ухудшения): Железо, сталь, чугун, Алюминий
• Детали, подлежащие пайке, следует зачистить до металла (удалить защитные покрытия, грязь, окислы). Драгоценные металлы не покрываются окислами (кроме серебра, которое может со временем чернеть).

• Для пайки электронных компонентов следует использовать выпускаемый промышленностью оловянно-свинцовый припой с содержанием олова около 61 %, если не указано иное в технологической карте. Припой с таким содержанием олова обладает наименьшей температурой плавления (190°), наименьшей прочностью.
• Для пайки электронных компонентов следует использовать флюсы, не вызывающие коррозию и не обладающие электропроводностью. Такие флюсы имеют надпись коррозионно-пассивен и/или не требует отмывки. Хорошо себя зарекомендовали флюсы в виде геля на канифольной основе. Активные флюсы (с содержанием кислот и других вызывающих коррозию веществ), например, хлористый цинк, не используются для пайки электронных компонентов и проводов, поскольку флюс остается в порах припоя, проникает в материал платы, под изоляцию провода и его невозможно полностью удалить при отмывке.
• Лужение. На зачищенное место пайки наносится тонкий слой флюса. Затем место пайки приводится в соприкосновение с расплавленным припоем (например, касанием облуженного горячего паяльника или погружением в расплавленный припой). Если все сделано правильно, то деталь в месте контакта с припоем смачивается им. После охлаждения слой застывшего припоя должен быть блестящим, сплошным и ровным.
• Залуженные детали фиксируются в необходимом положении и прогреваются паяльником. При необходимости в место нагрева вводится дополнительное количество припоя. Припой вводится в виде капли на жале паяльника или припойной проволокой, желательно, с каналом, заполненным флюсом. В изделиях высокой надёжности, как правило, залуженные провода перед пайкой ещё и скручиваются («должно держаться без припоя»).
• Качественная пайка получается только в том случае, когда место пайки прогрето до температуры, превышающей температуру плавления припоя. Если спаиваемые поверхности холодные, припой в контакте с ними затвердевает и смачивания им не происходит, или происходит в нескольких точках, обеспечивая прилипание капли припоя. Такая «ложная» или «холодная» пайка непрочна и ненадежна, нередко приводит к труднодиагностируемым «плавающим» отказам аппаратуры.
• Спаиваемые поверхности должны быть неподвижны до полного отвердения припоя. Даже небольшое движение деталей друг относительно друга в момент кристаллизации припоя может очень существенно снизить прочность соединения.
• При необходимости флюс удаляется растворителем.

Бессвинцовые технологии

27 января 2003 года введена в действие директива 2002/96/ЕС Европейского парламента и Совета по отходам электрического и электронного оборудования (WEEE). Современная радиоэлектронная промышленность встала перед фактом организации сбора и удаления отходов, имеющих в своём составе тяжёлые металлы и огнезащитные составы. Для успешного решения этой проблемы одним из необходимых условий является переход на бессвинцовые технологии изготовления электронного оборудования — технологии с применением материалов, не содержащих свинца. Также эффективным способом защиты является использование дымоуловителя.

Технология пайки без припоя

Например при пайке меди и титана припой не применяется, а используется явление контактного плавления. Суть явления в том, что температура плавления сплава Cu-Ti ниже температуры плавления каждого металла в отдельности. Температура плавления меди — 1083 °C, а титана — 1725 °C. Если образцы из Cu и Ti плотно соединить и нагревать, то при температуре около 900 °C зазор между ними заполнится за счёт плавления места контакта (диффузионная пайка).

Ультразвуковая активация

Ультразвуковой паяльник
Кавитационные и капиллярные эффекты ультразвука могут решать те же задачи, что и флюс. То есть очистить спаиваемые поверхности от загрязнений и обеспечить смачивание поверхности припоем. При этом ультразвук может обеспечить смачиваемость традиционно несмачиваемых припоями поверхностей. Например, алюминия, керамики и стекла. При пайке или лужении металлов ультразвуковая активация помогает обойтись без флюса или провести пайку при низкой температуре, когда традиционные флюсы неэффективны.

ФУ́НТИК — Свёрнутый из бумаги пакет в форме воронки(разг.).

В советских магазинах не было ни полиэтиленовых, ни бумажных пакетов. Все, что продавалось на развес, насыпалось в кульки-«фунтики». От семечек до конфет, от сахара до гречи…

Перед каждой продавщицей лежали ровно нарезанные листы коричневатой шершавой бумаги двух размеров — небольшие и покрупнее, и она, ловко свернув одной рукой кулечек в виде конуса, насыпала в него другой рукой товар — рис, песок, яичный порошок, сухари. А потом взвешивала все это на весах со стрелкой.

• 

• 

• 

Росийские заводы по производству светотехники:

1. АО «Ардатовский светотехнический завод»
2. АО «КАДОШКИНСКИЙ ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКИЙ ЗАВОД»
3. ООО «ССЗ Лисма»

Спринцовка как инструмент (устар. шпринцовка) — медицинский инструмент, а также используемый в технических работах для подачи или откачки, предназначенный для спринцевания (промывки, орошения лекарственными средствами) влагалища у женщин, постановки клизмы, для очищения, промывания и так называемого спринцевания прямой кишки и толстой кишки, либо для введения в прямую или толстую кишку растворов лекарственных веществ; также можно промывать нос.

В народе спринцовку принято называть клизмой, хотя это не совсем верное определение

Спринцовки типа А (с мягким наконечником) предназначены для отсоса жидкости из полостей организма в послеоперационный период и для промывания полостей организма в лечебно-профилактических целях.
Спринцовки типа Б (с твердым пластиковым или мягким наконечником из ПВХ). Основное предназначение — постановка клизм и микроклизм различного характера.

Спринцовка с мягким наконечником (ТИП А)

Предназначение:

отсасывание жидкостей из полостей организма в послеоперационный период;
промывание полостей организма в лечебно-профилактических целях.
Спринцовка с твердым наконечником (ТИП Б) — клизма

Спринцовка с твердым наконечником, тип Б (Клизма)

Предназначение:

отсос жидкости из полостей организма в послеоперационный период;
промывание и орошение полостей организма в лечебно-профилактических целях;
постановка клизм.

Традиционно, в России спринцовки производились из резины. Однако, на сегодняшний день, благодаря развитию химической промышленности стали появляться новые материалы.

Одним из таких материалов является поливинилхлорид (ПВХ), из которого производится все большее количество изделий медицинского назначения.

Спринцовки, произведенные на оборудовании советских стандартов имеют следующие мерки объёма: А1 — 30 мл, А2 — 60 мл и так далее с шагом в 30 мл. Спринцовки ПВХ, произведенные на импортном оборудовании имеют другую систему вместимостей.

Вместимость спринцовок
Российская система стандартов (Тип, №, объём)

А № 3 (27±7 мл) А № 1 (30 мл)
А № 7 (70±10 мл) ≈А3 (90 мл)
А № 11 (230±30 мл) А № 8 (240 мл)
А № 13 (317±30 мл) А № 11 (330 мл)
А № 14 (490±50 мл) ≈А20 (600 мл)
А № 16 (700±70 мл) ≈А25 (750 мл)
Б № 3 (40±7 мл) Б № 1 (35 мл)
Б № 5 (95±10 мл) Б № 3 (90±20 мл)
Б № 7 (150±20 мл) ≈ Б6 (180 мл)
Б № 9 (230±30 мл) Б № 8 (220±30 мл)
Б № 11 (347±30 мл) Б № 12 (360 мл)
Б № 13 (483±50 мл) ≈ Б20 (600 мл)
БИ № 9 (320±30 мл) ≈ ИБ15 (400 мл)
БИ № 12 (224±40 мл) ≈ ИБ15 (200 мл)
БК № 12 (224±40 мл) Нет аналога

Цены на спринцовки здесь

Организация сборочно-монтажных работ.

Основу монтажно-сборочных работ составляют процессы формирования электрических и механических соединений.

Сборка представляет собой совокупность технологических операций механического соединения деталей и электро/радиоэлементов (ЭРЭ) в изделии или его части, выполняемых в определенной последовательности для обеспечения заданного их расположения и взаимодействия в соответствии с конструкторскими документами. Выбор последовательности операций сборочного процесса зависит от конструкции изделия и организации процесса сборки.

Монтажом называется ТП электрического соединения ЭРЭ изделия в соответствии с принципиальной электрической или электромонтажной схемой. Монтаж производится с помощью печатных или проводных плат, одиночных проводников, жгутов и кабелей.

В соответствии с последовательностью технологических операций процесс сборки (монтажа) делится на сборку (монтаж) отдельных сборочных единиц (плат, блоков, панелей, рам, стоек) и общую сборку (монтаж) изделия. Организационно он может быть стационарным или подвижным, с концентрацией или дифференциацией операций. Стационарной называется сборка, при которой собираемый объект неподвижен, а к нему подаются необходимые сборочные элементы. Подвижная сборка характеризуется тем, что сборочная единица перемещается по конвейеру вдоль рабочих мест, за каждым из которых закреплена определенная часть работы. Перемещение объекта сборки может быть свободным по мере выполнения закрепленной операции или принудительным в соответствии с ритмом процесса.

Сборка по принципу концентрации операций заключается в том, что на одном рабочем месте производится весь комплекс работ по изготовлению изделия или его части. При этом повышается точность сборки, упрощается процесс нормирования. Однако большая длительность цикла сборки, трудоемкость механизации сложных сборочно-монтажных операций определяют применение такой формы в условиях единичного и мелкосерийного производства.

Дифференцированная сборка предполагает расчленение сборочно-монтажных работ на ряд последовательных простых операций. Это позволяет механизировать и автоматизировать работы, использовать рабочих низкой квалификации. Сборка по принципу дифференциации операций эффективна в условиях серийного и массового производства. Однако чрезмерное дробление операций приводит к возрастанию времени на транспортировку, увеличению производственных площадей, повышению утомляемости рабочих при выполнении однообразных действий. В каждом конкретном случае должна быть определена технико-экономическая целесообразность степени дифференциации сборочных и монтажных работ.К монтажно-сборочным процессам предъявляются требования высокой производительности, точности и надежности. На повышение производительности труда существенное влияние оказывают не только степень детализации процесса и специализации рабочих мест, уровень механизации и автоматизации, но и такие организационные принципы, как параллельность, прямоточность, непрерывность, пропорциональность и ритмичность.

Параллельность сборки — это одновременное выполнение сборки нескольких час­тей изделия или изделий в целом, что сокра­щает производственный цикл. Наибольшими возможностями с технологической точки зрения обладают два вида обеспечения параллельно­сти процессов:

1. изготовление и сборка на многопредметных по­точных линиях одновременно нескольких изделий;
2. совмещение на автоматизированных поточных линиях изготовления деталей с их сборкой.

Прямоточность процесса – это кратчайший путь прохождения изделия по всем фазам и операциям от запуска исходных материалов и комплектующих до выхода готового изделия. Любые отклонения от прямоточности усложняют процесс сборки, удлиняют цикл изготовления радиоаппаратуры. Принцип прямоточности должен соблюдаться во всех подразделениях предприятия и сочетаться с принципом непрерывности.

Непрерывность ТП сборки предусматривает сокращение или полное устранение меж- или внутриоперационных перерывов. Достигается непрерывность рациональным выбором техпроцессов, соединением операций изготовления деталей с их сборкой, включением в поток операций контроля и регулировки.

Под принципом пропорциональности понимается пропорциональная производительность в единицу времени на каждом рабочем месте, линии, участке, цехе. Это приводит к полному использованию имеющегося оборудования, производственных площадей и равномерному выпуску изделий. Улучшает пропорциональность рациональное деление конструкции на сборочные единицы и унифицированность ее элементов.

Принцип ритмичности предполагает выпуск в равные промежутки времени одинаковых или возрастающих количеств продукции. Ритмичность при сборке повышается за счет использова­ния типовых и групповых процессов, их унификации и предварительной синхронизации операций.
Проектирование техпроцессов сборки и монтажа РЭА начинается с изучения на всех производственных уровнях исходных данных, к которым относятся: краткое описание функционально­го назначения изделия, технические условия и требования, комплект конструкторской документации, программа и плановые сроки выпуска, руководящий технический, нормативный и справочный материал. К этим данным добавляются условия, в которых предполагается изготавливать изделия: новое или действующее предприятие, имеющееся на нем оборудование и возможности приобретения нового, кооперирование с другими предприятиями, обеспечение материалами и комплектующими изделиями. В результате проведенного анализа разрабатывается план технологической подготовки и запуска изделия в производство.

В разработку ТП сборки и монтажа входит следующий комплекс взаимосвязанных работ:

1. Выбор возможного типового или группового ТП и (при необходимости) его доработка.
2. Составление маршрута ТП общей сборки и установление технологических требований к входящим сборочным единицам.
3. Составление маршрутов ТП сборки блоков (сборочных единиц) и установление технологических требований к входящим в них сборочным единицам и деталям.
4. Определение необходимого технологического оборудования, оснастки, средств механизации и автоматизации.
5. Разбивка ТП на элементы.
6. Расчет и назначение технологических режимов, техническое нормирование работ и определение квалификации рабочих.
7. Разработка ТП и выбор средств контроля, настройки и регулирования.
8. Выдача технического задания на проектирование и изготовление специальной технологической оснастки.
9. Расчет и проектирование поточной линии, участка серийной сборки или гибкой производственной системы, составление планировок и разработка операций перемещения изделий и отходов производства.
10. Выбор и назначение внутрицеховых подъемно-транспортных средств, организация комплектовочной площадки.
11. Оформление технологической документации на процесс и ее утверждение.
12. Выпуск опытной партии.
13. Корректировка документации по результатам испытаний опытной партии.

Разработка технологического маршрута сборки и монтажа РЭА начинается с расчленения изделия на сборочные элементы путем построения схем сборки. Элементами сборочно-монтажного производства являются детали и сборочные единицы различной степени сложности. Построение схем позволяет установить последовательность сборки, взаимную связь между элементами и наглядно представить Проект ТП. Сначала составляется схема сборочного состава всего изделия, а затем ее дополняют развернутыми схемами отдельных сборочных единиц. Расчленение изделия на элементы производится независимо от программы его выпуска и характера ТП сборки. Схема сборочного состава служит основой для разработки технологической схемы сборки, в которой формируется структура операций сборки, устанавливается их оптимальная последовательность, вносятся указания по особенностям выполнения операций.

На практике применяют два типа схем сборки: «веерный» и с базовой деталью. Сборочные элементы на схемах сборки представляют прямоугольниками, в которых указывают их название, номер по классификатору, позиционное обозначение и количество. Более трудоемкой, но наглядной и отражающей временную последовательность процесса сборки является схема с базовой деталью. За базовую принимается шасси, панель, плата или другая деталь, с которой начинается сборка.