ФУ́НТИК — Свёрнутый из бумаги пакет в форме воронки(разг.).
В советских магазинах не было ни полиэтиленовых, ни бумажных пакетов. Все, что продавалось на развес, насыпалось в кульки-«фунтики». От семечек до конфет, от сахара до гречи…
Фунтик
Перед каждой продавщицей лежали ровно нарезанные листы коричневатой шершавой бумаги двух размеров — небольшие и покрупнее, и она, ловко свернув одной рукой кулечек в виде конуса, насыпала в него другой рукой товар — рис, песок, яичный порошок, сухари. А потом взвешивала все это на весах со стрелкой.
Меры предосторожности при работе с сенсорной плёнкой
СЕНСОРНАЯ ПЛЁНКА – ХРУПКИЙ ГАДЖЕТ. ПОЭТОМУ БУДЬТЕ ПРЕДЕЛЬНО АККУРАТНЫ ПРИ РАБОТЕ С ПЛЁНКОЙ, ЧТОБЫ НЕ ПОВРЕДИТЬ ЕЁ И СОХРАНИТЬ РАБОТОСПОСОБНОСТЬ ПЛЁНКИ..
КАК ТРАНСПОРТИРОВАТЬ И ХРАНИТЬ СЕНСОРНУЮ ПЛЁНКУ?
Сенсорная плёнка до 21,5 дюймов включительно поставляется развёрнутой в картонных коробках. Начиная с 24 дюймов интерактивная плёнка транспортируется обёрнутой вокруг втулки в картонном тубусе.
После того, как извлечёте плёнку из транспортировочной тары не разворачивайте её на весу. Положите втулку с плёнкой на ровную поверхность, не меньшую размером, чем размер плёнки и аккуратно размотайте.
Развёрнутую сенсорную плёнку нельзя переносить в одиночку, особенно это касается больших размеров. Чтобы на плёнке не появились заломы, переносите ее вдвоём, в натянутом состоянии, удерживая за четыре угла.
Хранить сенсорную плёнку необходимо в развернутом виде на ровной поверхности.
КАК ПРОВЕРЯТЬ СЕНСОРНУЮ ПЛЁНКУ ПЕРЕД МОНТАЖОМ?
Чтобы протестировать работоспособность ёмкостной плёнки NanoFoil, разложите её на РОВНОЙ Поверхности и накройте защитным стеклом. После этого подключите контроллер.
С обеих сторон сенсорной плёнки наклеен защитный слой. Не удаляйте покрытие до момента непосредственной наклейки на стекло.
Сенсорная плёнка поставляется уже откалиброванной: верх, низ, право и лево будут правильно ориентированы, если развернуть плёнку наклейкой FRONT к себе.
Чтобы правильно наклеить плёнку и не перепутать верх, низ, право и лево, сопоставьте её положение с изображением на дисплее.
КАК ПОДГОТОВИТЬ СЕНСОРНУЮ ПЛЁНКУ K МОНТАЖУ?
Клеевой состав нанесён только на одну сторону интерактивной плёнки, обозначенной наклейкой с надписью FRONT. Приклеивайте сенсорную плёнку к защитному стеклу только Стороной с клеевым покрытием.
Не удаляйте защитный слой с интерактивной плёнки без жидкости: в сухом виде сенсорная плёнка неплотно прилегает к стеклу и приклеивается неравномерно.
Очистите защитное стекло от пыли и ворсинок и обильно смочите его. Используйте пульверизатор со слабым мыльным раствором.
Не снимайте защитный слой на весу, разложите сенсорную плёнку на ровной поверхности. Снимая защитный слой с надписью FRONT обильно смачивайте клейкую поверхность слабым мыльным раствором из пульверизатора.
КАК НАКЛЕИВАТЬ СЕНСОРНУЮ ПЛЁНКУ?
Осторожно перенесите плёнку в растянутом состоянии на стекло. Мыльный раствор на поверхностях пленки и стекла не даст плёнке приклеиться сразу. Аккуратно передвигайте сенсорную плёнку по стеклу, чтобы скорректировать ее положение.
Когда сенсорная плёнка будет правильно расположена на стекле, удалите из-под неё остатки мыльного раствора. Для этого выгоните воду от центра к краям. Чтобы не повредить пленку не используйте острые, жесткие предметы или предметы с неровными краями. Чтобы не поцарапать плёнку умеренно увлажните её сверху мыльным pacтвopoм.
После того, как удалите мыльный раствор, Оставьте сенсорную пленку чтобы она просохла и приклеилась. После полного высыхания интерактивной плёнки с неё можно удалять верхний защитный слой.
КАК ПОДКЛЮЧИТЬ ПЛЁНКУ TOUCHGAMES?
Подключайте контроллер после полного высыхания интерактивной плёнки.
Между дисплеем монитора и пленкой должен оставаться небольшой зазор, 3-5 мм, чтобы сенсорный слой чувствительный интерактивной плёнки NanoFoil не реагировал на наводки и помехи, которые создаëт монитор
Технологическая инструкция (ТИ) относится к обязательным документам единой системы конструкторской документации, и может быть использована при производстве, ремонте, эксплуатации изделия или продукции.
Составляются технологические инструкции совместно с техническими условиями и стандартами предприятия. Технологическая инструкция является обязательным приложением к ТУ, неотъемлемой их частью. Введение в действие этих документов на предприятии происходит единовременно. Задача данных документов – обеспечение производства готовой продукции в строгом соответствии с ГОСТами или техническими условиями, с другими нормативами в конкретной области производства.
К технологическим инструкциям могут прилагаться чертежи, схемы, таблицы, иллюстрации, содержащие дополнительные сведения, помогающие пользователям ти лучше понять порядок производства и выполнять требования документа.
Стоимость технологической инструкции
от 4000 рублей!
Срок оформления 3-5 дней!
Наши специалисты подготовят необходимые Вам технологические инструкции на производство любой продукции в кратчайшие сроки.
Также у наших специалистов Вы можете получить консультации по всем вопросам сертификации продукции.
Спринцовка как инструмент (устар. шпринцовка) — медицинский инструмент, а также используемый в технических работах для подачи или откачки, предназначенный для спринцевания (промывки, орошения лекарственными средствами) влагалища у женщин, постановки клизмы, для очищения, промывания и так называемого спринцевания прямой кишки и толстой кишки, либо для введения в прямую или толстую кишку растворов лекарственных веществ; также можно промывать нос.
В народе спринцовку принято называть клизмой, хотя это не совсем верное определение
Спринцовки типа А (с мягким наконечником) предназначены для отсоса жидкости из полостей организма в послеоперационный период и для промывания полостей организма в лечебно-профилактических целях. Спринцовки типа Б (с твердым пластиковым или мягким наконечником из ПВХ). Основное предназначение — постановка клизм и микроклизм различного характера.
Спринцовка с мягким наконечником (ТИП А)
Предназначение:
отсасывание жидкостей из полостей организма в послеоперационный период; промывание полостей организма в лечебно-профилактических целях. Спринцовка с твердым наконечником (ТИП Б) — клизма
Спринцовка с твердым наконечником, тип Б (Клизма)
Предназначение:
отсос жидкости из полостей организма в послеоперационный период; промывание и орошение полостей организма в лечебно-профилактических целях; постановка клизм.
Традиционно, в России спринцовки производились из резины. Однако, на сегодняшний день, благодаря развитию химической промышленности стали появляться новые материалы.
Одним из таких материалов является поливинилхлорид (ПВХ), из которого производится все большее количество изделий медицинского назначения.
Спринцовки, произведенные на оборудовании советских стандартов имеют следующие мерки объёма: А1 — 30 мл, А2 — 60 мл и так далее с шагом в 30 мл. Спринцовки ПВХ, произведенные на импортном оборудовании имеют другую систему вместимостей.
Вместимость спринцовок Российская система стандартов (Тип, №, объём)
А № 3 (27±7 мл) А № 1 (30 мл) А № 7 (70±10 мл) ≈А3 (90 мл) А № 11 (230±30 мл) А № 8 (240 мл) А № 13 (317±30 мл) А № 11 (330 мл) А № 14 (490±50 мл) ≈А20 (600 мл) А № 16 (700±70 мл) ≈А25 (750 мл) Б № 3 (40±7 мл) Б № 1 (35 мл) Б № 5 (95±10 мл) Б № 3 (90±20 мл) Б № 7 (150±20 мл) ≈ Б6 (180 мл) Б № 9 (230±30 мл) Б № 8 (220±30 мл) Б № 11 (347±30 мл) Б № 12 (360 мл) Б № 13 (483±50 мл) ≈ Б20 (600 мл) БИ № 9 (320±30 мл) ≈ ИБ15 (400 мл) БИ № 12 (224±40 мл) ≈ ИБ15 (200 мл) БК № 12 (224±40 мл) Нет аналога
Решив заменить Ваши лампы накаливания на светодиодные, будьте готовы заплатить до 10 раз больше — примерно во столько раз они дороже. И это их первый и главный минус.
Высокая цена компенсируется 10-и кратной экономией электроэнергии.
Большой размер
Это второй недостаток. Светодиодные лампы по всем параметрам больше условно аналогичных ламп накаливания. Они шире, длиннее, тяжелее.
Причина этого технологическая. Лампы накаливания не боятся высокой температуры, они могут нагреваться вплоть до температур конструктивного разрушения, когда стекло или клей перестают быть твердыми. Поэтому их обычный нагрев до 100-300 градусов практически никак не сказывается на функциональности (конечно, если не касаться вопросов пожаробезопасности).
С другой стороны, светодиоды не должны нагреваться очень сильно, т.к. при нагреве существенно падает их эффективность и усиливается процесс выгорания — они тускнеют. Поэтому их нужно охлаждать, поэтому в светодиодных лампах есть радиатор. И чем мощность лампы выше, тем радиатор будет больше.
Не любую лампу можно заменить светодиодной
Направленный свет
Свет светодиодной лампы, как правило, имеет направленный характер. Она плохо освещает сбоку от себя и совсем плохо — сзади.
Поэтому, заменив лампы накаливания на светодиодные, в первое время можно ощущать дискомфорт от другого распределения световых потоков. Например, Ваши лампы светят в пол. Тогда потолок будет освещён только отраженным светом, и от этого будет казаться, что вообще в комнате стало темнее. Хотя это совсем не так. И через несколько дней этот эффект бокового зрения, скорее всего, больше не будет Вас беспокоить.
Не идеальная цветопередача
Коэффициент цветопередачи наших светодиодных ламп превышает отметку в 80, что вербально оценивается как «очень хорошая». Хотя более высокий индекс имеют только лампы накаливания и естественный дневной свет, надо сказать, что это не идеальная цветопередача.
Точнее будет заметить, что это другая цветопередача. Поэтому замена на светодиодные ламп накаливания большой мощности и/или галогеновых в некоторых случаях может доставить неудобство для зрительного восприятия.
Например, интерьер с преобладанием глубоких синих оттенков (под галогеновыми лампами) после установки холодных светодиодных ламп изменит свой вид — синий цвет «съедет» в яркую фиолетовую область. И для людей, чувствительных к цвету, подобные превращения оттенков являются существенным недостатком.
Это также одна из причин, почему нельзя напрямую сравнивать лампы накаливания и светодиодные — очень много зависит от интерьера.
Основу монтажно-сборочных работ составляют процессы формирования электрических и механических соединений.
Сборка представляет собой совокупность технологических операций механического соединения деталей и электро/радиоэлементов (ЭРЭ) в изделии или его части, выполняемых в определенной последовательности для обеспечения заданного их расположения и взаимодействия в соответствии с конструкторскими документами. Выбор последовательности операций сборочного процесса зависит от конструкции изделия и организации процесса сборки.
Монтажом называется ТП электрического соединения ЭРЭ изделия в соответствии с принципиальной электрической или электромонтажной схемой. Монтаж производится с помощью печатных или проводных плат, одиночных проводников, жгутов и кабелей.
В соответствии с последовательностью технологических операций процесс сборки (монтажа) делится на сборку (монтаж) отдельных сборочных единиц (плат, блоков, панелей, рам, стоек) и общую сборку (монтаж) изделия. Организационно он может быть стационарным или подвижным, с концентрацией или дифференциацией операций. Стационарной называется сборка, при которой собираемый объект неподвижен, а к нему подаются необходимые сборочные элементы. Подвижная сборка характеризуется тем, что сборочная единица перемещается по конвейеру вдоль рабочих мест, за каждым из которых закреплена определенная часть работы. Перемещение объекта сборки может быть свободным по мере выполнения закрепленной операции или принудительным в соответствии с ритмом процесса.
Сборка по принципу концентрации операций заключается в том, что на одном рабочем месте производится весь комплекс работ по изготовлению изделия или его части. При этом повышается точность сборки, упрощается процесс нормирования. Однако большая длительность цикла сборки, трудоемкость механизации сложных сборочно-монтажных операций определяют применение такой формы в условиях единичного и мелкосерийного производства.
Дифференцированная сборка предполагает расчленение сборочно-монтажных работ на ряд последовательных простых операций. Это позволяет механизировать и автоматизировать работы, использовать рабочих низкой квалификации. Сборка по принципу дифференциации операций эффективна в условиях серийного и массового производства. Однако чрезмерное дробление операций приводит к возрастанию времени на транспортировку, увеличению производственных площадей, повышению утомляемости рабочих при выполнении однообразных действий. В каждом конкретном случае должна быть определена технико-экономическая целесообразность степени дифференциации сборочных и монтажных работ.К монтажно-сборочным процессам предъявляются требования высокой производительности, точности и надежности. На повышение производительности труда существенное влияние оказывают не только степень детализации процесса и специализации рабочих мест, уровень механизации и автоматизации, но и такие организационные принципы, как параллельность, прямоточность, непрерывность, пропорциональность и ритмичность.
Параллельность сборки — это одновременное выполнение сборки нескольких частей изделия или изделий в целом, что сокращает производственный цикл. Наибольшими возможностями с технологической точки зрения обладают два вида обеспечения параллельности процессов:
изготовление и сборка на многопредметных поточных линиях одновременно нескольких изделий;
совмещение на автоматизированных поточных линиях изготовления деталей с их сборкой.
Прямоточность процесса – это кратчайший путь прохождения изделия по всем фазам и операциям от запуска исходных материалов и комплектующих до выхода готового изделия. Любые отклонения от прямоточности усложняют процесс сборки, удлиняют цикл изготовления радиоаппаратуры. Принцип прямоточности должен соблюдаться во всех подразделениях предприятия и сочетаться с принципом непрерывности.
Непрерывность ТП сборки предусматривает сокращение или полное устранение меж- или внутриоперационных перерывов. Достигается непрерывность рациональным выбором техпроцессов, соединением операций изготовления деталей с их сборкой, включением в поток операций контроля и регулировки.
Под принципом пропорциональности понимается пропорциональная производительность в единицу времени на каждом рабочем месте, линии, участке, цехе. Это приводит к полному использованию имеющегося оборудования, производственных площадей и равномерному выпуску изделий. Улучшает пропорциональность рациональное деление конструкции на сборочные единицы и унифицированность ее элементов.
Принцип ритмичности предполагает выпуск в равные промежутки времени одинаковых или возрастающих количеств продукции. Ритмичность при сборке повышается за счет использования типовых и групповых процессов, их унификации и предварительной синхронизации операций. Проектирование техпроцессов сборки и монтажа РЭА начинается с изучения на всех производственных уровнях исходных данных, к которым относятся: краткое описание функционального назначения изделия, технические условия и требования, комплект конструкторской документации, программа и плановые сроки выпуска, руководящий технический, нормативный и справочный материал. К этим данным добавляются условия, в которых предполагается изготавливать изделия: новое или действующее предприятие, имеющееся на нем оборудование и возможности приобретения нового, кооперирование с другими предприятиями, обеспечение материалами и комплектующими изделиями. В результате проведенного анализа разрабатывается план технологической подготовки и запуска изделия в производство.
В разработку ТП сборки и монтажа входит следующий комплекс взаимосвязанных работ:
Выбор возможного типового или группового ТП и (при необходимости) его доработка.
Составление маршрута ТП общей сборки и установление технологических требований к входящим сборочным единицам.
Составление маршрутов ТП сборки блоков (сборочных единиц) и установление технологических требований к входящим в них сборочным единицам и деталям.
Определение необходимого технологического оборудования, оснастки, средств механизации и автоматизации.
Разбивка ТП на элементы.
Расчет и назначение технологических режимов, техническое нормирование работ и определение квалификации рабочих.
Разработка ТП и выбор средств контроля, настройки и регулирования.
Выдача технического задания на проектирование и изготовление специальной технологической оснастки.
Расчет и проектирование поточной линии, участка серийной сборки или гибкой производственной системы, составление планировок и разработка операций перемещения изделий и отходов производства.
Выбор и назначение внутрицеховых подъемно-транспортных средств, организация комплектовочной площадки.
Оформление технологической документации на процесс и ее утверждение.
Выпуск опытной партии.
Корректировка документации по результатам испытаний опытной партии.
Разработка технологического маршрута сборки и монтажа РЭА начинается с расчленения изделия на сборочные элементы путем построения схем сборки. Элементами сборочно-монтажного производства являются детали и сборочные единицы различной степени сложности. Построение схем позволяет установить последовательность сборки, взаимную связь между элементами и наглядно представить Проект ТП. Сначала составляется схема сборочного состава всего изделия, а затем ее дополняют развернутыми схемами отдельных сборочных единиц. Расчленение изделия на элементы производится независимо от программы его выпуска и характера ТП сборки. Схема сборочного состава служит основой для разработки технологической схемы сборки, в которой формируется структура операций сборки, устанавливается их оптимальная последовательность, вносятся указания по особенностям выполнения операций.
На практике применяют два типа схем сборки: «веерный» и с базовой деталью. Сборочные элементы на схемах сборки представляют прямоугольниками, в которых указывают их название, номер по классификатору, позиционное обозначение и количество. Более трудоемкой, но наглядной и отражающей временную последовательность процесса сборки является схема с базовой деталью. За базовую принимается шасси, панель, плата или другая деталь, с которой начинается сборка.
В зависимости от типа производства существуют различные типы планирования производства.
В функциональной компоновке производственные ресурсы группируются в соответствии с выполняемой задачей. Конкретные отделы выделяются для различных видов услуг (отдел двигателей, кузовной отдел и т.д.). Его можно использовать в мелкосерийном производстве.
При таком типе компоновки возникают проблемы с минимизацией работы по переносу.
robotic arms in a car plant
При устройстве с фиксированным положением производимый продукт фиксируется, а производственные ресурсы предоставляются по мере необходимости. Это положение используется в нескольких работах. Такая договоренность является временной и остается в силе до завершения проекта.
Массовое производство характеризуется линейной или поточной схемой, при которой каждый произведенный продукт подвергается одним и тем же процессам обработки. Таким образом, поточное производство характеризуется разделением производственного процесса на отдельные, относительно короткие операции, выполняемые на специально оборудованных, последовательно расположенных рабочих местах — поточных линиях.
Поточная линия — это набор устройств, которые соединены друг с другом и работают в соответствии с заданным ритмом технологического процесса. Рабочие места расположены в соответствии с последовательностью технологического процесса.
Непрерывность производственного процесса обеспечивает высокий уровень специализации и создает условия для использования автоматического оборудования.
Основная проблема заключается в правильном распределении нагрузки на рабочие станции с целью устранения перегрузок.
Конструкция потока типична для химической, автомобильной, пищевой и т.д. промышленности.
Проводится различие между системой «выталкивания» и системой «вытягивания» для продукта, который был запущен в производство.
Наиболее часто используется система вытягивания. Предполагается, что производство продукта начинается на одном конце производственной линии, проходит ряд технологических операций и заканчивается обработкой на другом конце производственной цепочки. После обработки на сайте продукт «перемещается» на следующий сайт, независимо от того, готов он принять продукт для обработки или нет. Каждый регион имеет свой собственный производственный план. Однако невозможно создать «жесткий» производственный процесс со всеми заранее точно рассчитанными параметрами. Поэтому компании всегда должны иметь определенный запас продукции, что повышает гибкость системы. В то же время известно, что увеличение запасов связано с мертвым капиталом, требующим значительных затрат на хранение и техническое обслуживание.
Система с
Рисунок 2.8: система с «выталкивателями».
Поточная производственная система с «наполнением» продуктов (рис. 2.9) помогает сократить производственные запасы, одновременно повышая гибкость производства. Эта система предполагает поставку продукции с предыдущей производственной площадки по мере необходимости. Впервые он был испытан в 1972 году в автомобильной промышленности Toyota.
Система с
Рисунок 2.9: система «вытягивания».
Автор этой системы использовал принцип «последнего звена», используемый в супермаркетах для промышленного производства. В супермаркетах покупатель является источником информации о требуемом количестве, ассортименте и т.д. Стимулом для всей системы является спрос, который определяется покупателем. Аналогично, на промышленных предприятиях чертеж есть только у готовой сборочной линии, поэтому информация о необходимости изготовления определенных деталей доходит до предыдущих пунктов через специальные карточки ASD-BAN (иногда в литературе используется термин KAM-BAN).
Существует два типа карт:
карты выбора,
карточки заказов на производство. В карточке выбора указывается количество деталей, которые должны быть получены в предыдущем разделе обработки.
В карточке производственного заказа указывается количество деталей, которые должны быть изготовлены в предыдущей обрабатываемой детали.
В складском помещении детали загружаются в вилочный погрузчик в количестве, указанном в карточках выбора. При этом удаляются прикрепленные к коробкам карточки заказов, в которых указан заказ на производство новых деталей в строго определенном количестве.
Пакетный план создается каждый день. Это делает систему гибкой. Ни одно место не может быть перемещено без карточек. Обычно система ASD-BAN сочетается с системой контроля качества. Система CAN-BAN не требует полной компьютеризации производства, но предполагает высокую дисциплину при доставке и высокую ответственность персонала, что ограничивает ее внедрение в разных странах.
